定义: Poka-Yoke是一种应用于任何流程的机制阻止人类的错误生产单位。它是精益制造系统的一部分,有助于在错误发生时预防错误。
这个概念是由一位名叫'Shigeo取在日本丰田生产系统公司(Toyota Production Systems)。
它最初被命名为Baka-Yoke,意思是防傻瓜。但是,由于它的负面含义,它被重新命名为防错”,意思是防错.
我们可以用各种各样的名字来称呼它,比如:
- 防止错误
- 故障安全操作
我们在日常生活中经常经历它。例如,安全装置安装在汽车上.比如速度警告,车门开着的警报和安全带。
它的基本目标是在起源点防止错误。同时,也有助于实现目标全面质量管理.
此外,制造商努力以一种没有错误的方式设计工艺。因此,他们应用错误检测机制在任何必要的过程中。
Poka-Yoke在缺陷消除过程中执行以下活动:
- 检查
- 预防
- 修正
Poka-Yoke解决方案通常很容易理解和应用。此外,它在自然界中无处不在,被用来解决日常生活中任何类型的错误。
内容:防错
防错的目标
功能
它在处理人为错误方面有三个基本功能:
关闭-它涉及到过程的完全终止。
警告—表示在处理过程中可能出现的错误。
需要
一般来说,检查方法涉及到个体。因此,这些方法是不可靠.因为犯错误是人类的天性。
因此,公司开发了识别和防止错误的防错机制。因此,他们可以减少废料和生产无缺陷的产品。
类型的防错
它分为预防和检测两种方法。这些方法包括以下详细讨论的一些方法:
- 预防的基础
- 基于检测的
基于预防防错
在这里,防错是通过在错误产生之前消除错误来实现的。因此,制造商可以对缺陷使用控制和警告方法。
- 控制方法
在这种方法中,过程是停止当检测到错误时立即。之后,实施纠正措施,避免错误迭代。它提供了实现零缺陷的高能力。 - 预警方法
这种方法给迹象关于正在进行的流程中的潜在错误。警告的形式可以是蜂群,灯,的声音,设备等。
基于检测的防错
它包括发现缺陷帖子它的发生。厂家可以采用以下方法来处理这类错误。
- 联系方法
它调查产品外观或特性的变化。它可能包括与零件直接相关的形状、尺寸或机构的任何变化。 - 定值方法
它跟踪过程的移动使用光学装置和自动计数器。它控制着某些操作参数,比如移动,利率而且长度等。 - 动作步骤方法
此方法涉及消除过程中不必要的步骤。
人类常犯的错误
以下是人类可能犯的一些常见错误:
- 健忘
- 误解
- 故意的错误
- 无意的错误
- 缓慢
- 缺乏标准
- 意外的错误
- 故意的错误
- 错误的部分
- 缺少的部件和工艺
步骤
步骤1:定义潜在的易出错区域
首先,您需要定义缺陷发生几率高的区域。对于这一点,你可以利用帕累托分析.
步骤2:确定错误可能发生的位置
下一步是找出可能发生错误或缺陷的地方。
步骤3:查找错误的根本原因
在此之后,找出导致缺陷的原因。为此目的,5个为什么分析是有益的。
步骤4:选择并实现Poka-Yoke机制
现在,寻找合适的方法和机制来解决识别错误。发布这篇文章,用适当的方法安装机制。
步骤5:进行中试测试以检查工作性
安装成功后,需要测试机构的工作性能。
第六步:培训操作人员
最后,对操作工进行适当的培训,并对其工作表现进行考核。
好处
通过实施防错机制,我们可以享受以下好处:
- 更少的培训
操作人员需要的培训较少,因为系统会在出现错误时发出警报。 - 质量控制
制造商可以控制产品质量。然而,通过应用它,制造商可以保证生产质量。 - 准确的错误检测
从错误的起源处进行检测,并对其采取必要的措施。 - 生产没有缺陷
它涉及到无缺陷产品的生产,因为缺陷在它们发生之前就已经消除了。 - 简单的应用程序
这些机制是以一种易于应用和具有成本效益的方式开发的。
限制
除了上述优点外,Poka-Yoke系统也有以下局限性:
- 耗费时间的
操作员需要在其核心工作之外投入更多的时间在检查上。 - 废积累
从长远来看,它会积累大量的废料。 - 实现
已开发的机制不可能实际实施。 - 不经济的
安装机械装置需要额外的费用,这增加了公司的开支。
好的防波扣的品质或特征
为了成功实现,无差错制造必须具备以下品质:
- 快速
它必须提供快速的反馈,并协助承认错误的根源。 - 清晰的
系统必须精确和清晰,以便于诊断错误。 - 简单的
Poka-Yoke必须简单而不复杂。这是因为它可能会成为一个耗时的过程。
例子
以下是我们在日常生活中最常遇到的波卡轭例子:
电梯:电梯门有传感器,当任何物体进入它们之间时,它们会重新打开。
电缆:电缆有特殊的符号和颜色以防止互换性。常用于计算机视听电缆中。
Sim卡:sim卡边缘的对角线表示插入的正确方向。
随身碟:钢笔驱动器内部的黑线和它各自的端口有助于快速插入。
最后的话
总之,防错是一种识别和消除缺陷的预防措施。制造单位安装它,以避免浪费和实践精益生产。
它不仅防止了错误,而且还有助于提高操作人员的工作效率。此外,它节省了操作人员的时间,简化了生产过程。
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